背景：

該工廠使用大型儲罐存放液態(tài)單體、溶劑等高價原料，生產(chǎn)多種型號的合成樹脂。不同型號的樹脂配方不同，原料成本占總成本70%以上。

痛點：

成本核算模糊，無法說清每種產(chǎn)品的真實利潤。

產(chǎn)品性能批次間波動大，客戶投訴多。

原料庫存不準，經(jīng)常導致非計劃性停產(chǎn)。

解決方案： 為所有原料儲罐和反應釜安裝防爆型稱重模塊系統(tǒng)。

實施效果：

成本核算層面：

財務(wù)部現(xiàn)在可以生成 “每批次產(chǎn)品成本明細表" ，精確顯示每噸產(chǎn)品消耗了哪種原料多少公斤，成本是多少。

通過數(shù)據(jù)分析，發(fā)現(xiàn)了某些低利潤產(chǎn)品型號，為優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)提供了決策依據(jù)。

年度原料盤虧率從3%下降至0.5%以下。

生產(chǎn)配比層面：

實現(xiàn)了全自動、高精度投料。樹脂的關(guān)鍵指標——分子量分布的穩(wěn)定性提升了50%。

客戶投訴率下降80%，產(chǎn)品競爭力顯著增強。

配方切換時間縮短，生產(chǎn)線靈活性大大提高。

管理決策層面：

基于精確的實時庫存和消耗數(shù)據(jù)，采購部門實現(xiàn)了 “精準采購" ，原料庫存周轉(zhuǎn)率提升25%，大幅減少了資金占用。

建立了從“原料入庫"到“產(chǎn)品出廠"的全程數(shù)字孿生，工廠邁入數(shù)字化管理新階段。