浙江某專業(yè)生產(chǎn)緊固件的出口型企業(yè)，主要產(chǎn)品包括螺絲、螺母、墊圈、膨脹螺栓等，規(guī)格型號超過2000種。企業(yè)每天需要完成數(shù)百個訂單的包裝任務(wù)，產(chǎn)品銷往歐美五金超市及國內(nèi)大型建材賣場。包裝規(guī)格多樣，既有每袋100克的散裝，也有每盒50個、100個的計數(shù)包裝。

挑戰(zhàn)：人工計數(shù)效率低，少裝多裝影響信譽

人工計數(shù)誤差難避免：螺絲、墊圈等小件產(chǎn)品體積小、數(shù)量多，主要依靠人工點數(shù)包裝。長時間重復(fù)勞動下，工人極易疲勞，少裝、多裝現(xiàn)象時有發(fā)生。曾有客戶反饋一袋標(biāo)稱100個的螺絲實際只有96個，直接影響企業(yè)信譽。

包裝速度瓶頸：熟練工人每分鐘最多完成3-5袋的小件計數(shù)包裝，旺季訂單積壓時，需要臨時增加大量人手，不僅管理難度大，且新員工誤差率更高。

異形件自動計數(shù)難：部分異形五金件（如自攻螺絲、帶墊圈組合件）形狀不規(guī)則，傳統(tǒng)振動盤計數(shù)或光電計數(shù)容易或誤計，一直依賴人工。

出口訂單索賠風(fēng)險：歐洲某客戶合同明確規(guī)定，若發(fā)現(xiàn)缺件率超過0.5%，將按整批貨值的5%進行罰款。人工計數(shù)的不可控性讓管理層始終懸著一顆心。

解決方案：重量法計數(shù)實現(xiàn)高效精準(zhǔn)包裝

企業(yè)在包裝車間引入多臺在線計數(shù)包裝檢重設(shè)備，分別針對散裝稱重和定數(shù)包裝兩種場景：

高精度動態(tài)稱重傳感器：量程3000g，實際檢測精度達±0.1g，可清晰分辨單個小墊圈（約1.2g）或小螺絲（約2.5g）的重量差異。

智能計數(shù)算法：設(shè)備自動學(xué)習(xí)單個產(chǎn)品的平均重量，并根據(jù)包裝設(shè)定值（如100個、50個）自動計算目標(biāo)總重，實時判斷袋內(nèi)數(shù)量是否準(zhǔn)確。

多段式皮帶輸送：采用加速段拉開袋間距、稱重段穩(wěn)定采樣、剔除段輕柔分離的三段式設(shè)計，確保軟塑包裝袋在高速運行下稱重穩(wěn)定。

氣動剔除與報警：對缺件、多件的包裝袋自動剔除并聲光報警，提示操作人員及時處理。

數(shù)據(jù)統(tǒng)計功能：自動記錄每班次包裝總數(shù)、不合格品數(shù)量及原因，便于管理人員分析包裝效率和質(zhì)量。

應(yīng)用成效：零客訴，包裝效率翻倍

缺件客訴降為零：設(shè)備投入使用一年來，未發(fā)生一起因缺件導(dǎo)致的客戶投訴。出口訂單順利通過多次第三方驗貨，企業(yè)被客戶評為“優(yōu)秀供應(yīng)商"。

包裝效率提升120%：原本需要8名工人手工計數(shù)的產(chǎn)線，現(xiàn)在只需3名操作人員負(fù)責(zé)上袋和裝箱，日均包裝量從1.2萬袋提升至2.6萬袋，旺季再也不用臨時招人。

節(jié)約包裝耗材：過去為防止缺件被投訴，工人習(xí)慣性“多抓一把"，導(dǎo)致多裝浪費嚴(yán)重。設(shè)備精準(zhǔn)控制后，多裝造成的原料損耗降低80%，每年節(jié)省螺絲等原料成本約12萬元。

新員工培訓(xùn)周期縮短：手工計數(shù)需要熟練工帶教數(shù)周，現(xiàn)在新員工只需簡單培訓(xùn)即可上崗操作設(shè)備，人員調(diào)配更加靈活。

訂單追溯有據(jù)可依：每批次包裝數(shù)據(jù)自動存檔，出現(xiàn)質(zhì)量疑問時可快速查證，避免了與客戶之間的責(zé)任糾紛。